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工业压力管道检验技术要求
工业管道应用范围广阔，要求有高度的严密性，防止管道泄漏。作为管道系统关键的安全屏障，安全阀检测与校验至关重要，必须确保其起跳压力准确、密封可靠且动作性能符合要求。 接下来我们为大家详细讲解下工业压力管道检验技术要求，这些要求共同构成了保障管道系统长期安全稳定运行的基础。
1.检查各部件的质量情况，不符合要求的及时处理，防止把不合格的部件用于系统。
2.不锈钢管道吊装时应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。
3.连接各部件、法兰、阀门，焊接并经检查合格。
4.管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封试验，调试合格。合格的产品严禁安装。符合安装要求的产品应附有合格证书。
5.管道安装前，应按图纸进行测量放线，确认现场实际与图纸无误后再进行安装。
6.管道安装时，应对照管道预制分段图进行。对留有调整段的，应按现场实际进行量，根据实测尺寸切割所需的调整尺寸。
7.管段切割及坡口加工时，不锈钢管应使用专用工具，不可与碳钢管混用。
8.管段安装前应检查管道内部清洁度。如发现管内有脏物，应先进行吹扫或用其他方法将管内清理干净，方可对管段进行组对、焊接。
9.管道安装要填写“管道施工检查记录。
一、检验类型与周期
监督检验
在安装、改造或重大修理过程中进行，覆盖材料验收、焊接工艺评定、无损检测（RT/UT/MT/PT）等环节，确保符合设计规范（如GB/T 20801、ASME B31.3）。
定期检验
投用后每3-6年进行一次全面检验，高风险管道（如高温、腐蚀介质）周期缩短至1-3年。检验前需审查运行记录（压力、温度、介质成分）及历史缺陷报告。
二、检验内容与方法
宏观检查
重点检查管道变形、泄漏痕迹、支吊架状态、防腐层完整性，目视检查覆盖率需达100%。
壁厚测定
超声波测厚（UT）覆盖弯头、三通、焊缝热影响区等易腐蚀部位，测点密度根据腐蚀速率确定，局部减薄量超过10%需评估强度。
无损检测（NDT）
射线检测（RT）：焊缝内部缺陷（气孔、未熔合），合格标准参照NB/T 47013。
超声检测（UT）：裂纹、分层缺陷，灵敏度需校准至Φ2mm当量平底孔。
磁粉/渗透检测（MT/PT）：表面裂纹检测，尤其适用于奥氏体不锈钢管道（PT）或铁磁性材料（MT）。
安全附件校验
压力表、安全阀校验周期不超过6个月，爆破片定期更换。
三、缺陷评定与处理
裂纹类缺陷
立即停用处理，禁止打磨修复（需焊接修补并重新NDT）。
腐蚀与减薄
按GB/T 19624进行剩余强度评估，若最大允许工作压力（MAWP）低于设计值，需降压使用或更换管段。
几何变形
局部褶皱、鼓包超过管道直径3%需更换。
四、检验报告与合规性
报告需包含管道ID、检验数据图谱（如RT底片、UT波形）、缺陷位置图及安全状况等级评定（1-4级）。
符合法规要求：
国内：《压力管道监督检验规则》（TSG D7005-2018）
国际：API 570（在役管道检验标准）
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